فهرست مطالب

عنوان……………………………………………………………………………………………………………. صفحه

فصل اول: مقدمه – بررسی منابع

پیشگفتار…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 2

1-1- پلی‌اتیلن تجاری………………………………………………………………………………………………………………….. 3

1-1-1- تاریخچه پلی‌اتیلن…………………………………………………………………………………………………… 3

1-1-2- پلی‌اتیلن از دیدگاه اقتصادی…………………………………………………………………………………. 8

1-1-3- مقایسه کاتالیزور فیلیپس با سایر کاتالیزورها…………………………………………………….. 10

1-2- ساختار کاتالیزور فیلیپس و مکانیسم عملکرد آن…………………………………………………………. 13

1-3- توسعه کاتالیزورهای فیلیپس………………………………………………………………………………………….. 14

1-4- روش‌های آنالیز محصولات پلیمری…………………………………………………………………………………. 16

1-4-1- سرعت جریان مذاب……………………………………………………………………………………………. 17

1-4-2- دانسیته حالت مذاب…………………………………………………………………………………………… 17

1-4-3- دانسیته توده‌ای…………………………………………………………………………………………………… 18

1-4-4- آنالیز اندازه ذرات………………………………………………………………………………………………… 19

1-5- اهداف کار پژوهشی حاضر………………………………………………………………………………………………. 21

فصل دوم: بخش تجربی – مواد و روش‌ها

2-1- مواد شیمیایی مورد استفاده……………………………………………………………………………………………. 23

2-1-1- هگزان نرمال (n-Hexane)………………………………………………………………………………….. 23

2-1-2- 1- هگزن ((1-Hexene……………………………………………………………………………………… 23

2-1-3- محلول تری n- اکتیل آلومینیم ((TnOA در هگزان نرمال……………………………… 23

2-1-4- کاتالیزور فیلیپس (Phillips Catalyst)……………………………………………………………… 23

2-1-5- اتیلن ((Ethylene……………………………………………………………………………………………….. 24

2-1-6- هیدروژن (H₂)…………………………………………………………………………………………………….. 24

2-2- دستگاه‌های مورد استفاده………………………………………………………………………………………………… 24

2-2-1- راکتور تحقیقاتی………………………………………………………………………………………………….. 24

2-2-2- دستگاه تعیین سرعت جریان مذاب………………………………………………………………….. 25

2-2-3- دستگاه تعیین دانسیته حالت مذاب…………………………………………………………………. 25

2-2-4- دستگاه آنالیز اندازه ذرات…………………………………………………………………………………… 25

2-3- روش‌های تجربی………………………………………………………………………………………………………………. 25

2-3-1- شمای کلی راکتور……………………………………………………………………………………………….. 25

2-3-2- بررسی اثر TnOA………………………………………………………………………………………………. 27

2-3-3- بررسی اثر کومونومر 1- هگزن…………………………………………………………………………… 28

2-3-4- بررسی اثر هیدروژن……………………………………………………………………………………………. 29

2-3-5- کوپلیمریزاسیون اتیلن با 1- هگزن در حضور هیدروژن………………………………….. 29

2-3-6- بررسی اثر جایگزینی حلال………………………………………………………………………………… 30

فصل سوم: بحث و نتیجه‌گیری

3-1- روند کلی واکنش پلیمریزاسیون اتیلن…………………………………………………………………………… 32

3-2- بررسی اثر TnOA……………………………………………………………………………………………………………. 33

3-3- بررسی اثر کومونومر 1- هگزن……………………………………………………………………………………….. 38

3-4- بررسی اثر هیدروژن…………………………………………………………………………………………………………. 43

3-5- بررسی کوپلیمریزاسیون اتیلن با 1- هگزن در حضور هیدروژن………………………………….. 48

3-6- بررسی اثر جایگزینی حلال…………………………………………………………………………………………….. 49

نتیجه‌گیری………………………………………………………………………………………………………………………………….. 50

فهرست منابع………………………………………………………………………………………………………………………………. 51

فهرست شکل‌ها

شکل (1-1) – ساختار آرایش‌های مولکولی مختلف پلی‌اتیلن………………………………………………….. 9

شکل (1-2) – منحنی توزیع جرم مولکولی محصولات پلیمری تولید شده توسط سیستم‌های مختلف کاتالیستی……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 11

شکل (1-3) – منحنی تغییرات ویسکوزیته در مقابل تغییر سرعت برش…………………………….. 12

شکل (1-4) – مکانیسم احتمالی پلیمریزاسیون اتیلن در حضور کاتالیزور فیلیپس……………. 14

شکل (3-1) – واکنش حذف رطوبت توسط تری‌آلکیل آلومینیم…………………………………………. 32

شکل (3-2) – دیاگرام مربوط به اثر TnOA بر روی قابلیت تولید محصول…………………………. 35

شکل (3-3) – دیاگرام مربوط به اثر TnOA بر روی سرعت جریان مذاب…………………………… 36

شکل (3-4) – دیاگرام مربوط به اثر TnOA بر روی دانسیته……………………………………………….. 36

شکل (3-5) – دیاگرام مربوط به اثر TnOA بر روی دانسیته توده‌ای………………………………….. 37

شکل (3-6) – دیاگرام مربوط به اثر TnOA بر روی اندازه متوسط ذرات……………………………. 37

شکل (3-7) – هیستوگرام مربوط به توزیع اندازه ذرات در بررسی اثر TnOA…………………… 38

شکل (3-8) – دیاگرام مربوط به اثر کومونومر 1- هگزن بر روی قابلیت تولید محصول…….. 40

شکل (3-9) – دیاگرام مربوط به اثر کومونومر 1- هگزن بر روی سرعت جریان مذاب………. 41

شکل (3-10) – دیاگرام مربوط به اثر کومونومر 1- هگزن بر روی دانسیته………………………… 41

شکل (3-11) – دیاگرام مربوط به اثر کومونومر 1- هگزن بر روی دانسیته توده‌ای…………… 42

شکل (3-12) – دیاگرام مربوط به اثر کومونومر 1- هگزن بر روی اندازه متوسط ذرات…….. 42

شکل (3-13) – هیستوگرام مربوط به توزیع اندازه ذرات در بررسی اثر کومونومر 1- هگزن 43

شکل (3-14) – واکنش انتقال به هیدروژن در پلیمریزاسیون اتیلن…………………………………….. 43

شکل (3-15) – دیاگرام مربوط به اثر هیدروژن بر روی قابلیت تولید محصول……………………. 45

شکل (3-16) – دیاگرام مربوط به اثر هیدروژن بر روی سرعت جریان مذاب…………………….. 45

شکل (3-17) – دیاگرام مربوط به اثر هیدروژن بر روی دانسیته………………………………………….. 46

شکل (3-18) – دیاگرام مربوط به اثر هیدروژن بر روی دانسیته توده‌ای…………………………….. 46

شکل (3-19) – دیاگرام مربوط به اثر هیدروژن بر روی اندازه متوسط ذرات……………………… 47

شکل (3-20) – هیستوگرام مربوط به توزیع اندازه ذرات در بررسی اثر هیدروژن……………… 47

…

برای دانلود پایان نامه اینجا کلیک کنید

دانشگاه آزاد اسلامی

واحد تهران جنوب

دانشکده تحصیلات تکمیلی

پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد

مهندسی شیمی – محیط زیست

عنوان:

مدلسازی ریاضی گازشوی بیولوژیکی

چکیده:

گاز طبیعی غالباً ناخالصی هایی چون دی اکسید کربن (گاز اسیدی)، سولفید هیدروژن (گاز ترش) و آب و همچنین نیتروژن، هلیوم و سایر گازهای نادر را به همراه دارد. قبل از انتقال گاز طبیعی به خطوط لوله، سولفید هیدروژن در فرآیندی تحت عنوان شیرین سازی جداسازی می شود. برای شیرین سازی گاز طبیعی دو روش عمده فیزیکو شیمیایی و بیولوژیکی وجود دارد. در ابتدا هدف از شیرین سازی گاز حذف H2S از آن بود حتی اگر این گاز به محیط وارد می شد، اما پس از مشخص شدن خطرات زیست محیطی و بشری H2S قوانین سخت تر شد و در نتیجه با اعمال روش های تکمیلی از ورود این کاده به هوا نیز جلوگیری به عمل آمد. در اینجا ضمن برشمردن مزایای روشهای بیولوژیکی و معرفی برخی از آنها فرآیند بهینه را مدل می نماییم.

مقدمه:

گاز طبیعی غالبا ناخالصی هایی چون دی اکسید کربن (گاز اسیدی)، سولفید هیدروژن (گاز ترش) و آب و همچنین نیتروژن، هلیوم و سایر گازهای نادر را به همراه دارد. دی اکسید را به حوزه های نفتی قدیمی تخلیه شده تزریق می کنند تا تولید آنها افزایش یابد. نیتروژن نیز گازی است قابل تزریق به حوزه های نفتی و هلیوم در صنایع الکترونیک موارد استفاده ارزشمند و فراوان دارد. سولفید هیدروژن (H2S) بسیار سمی است و مقادیر بسیار ناچیز آن نیز می تواند کشنده و مهلک باشد. سولفید هیدروژن بسیار خورنده و فرساینده است و می تواند به لوله ها، اتصالات و شیرهای چاه آسیب و خسارت وارد کند. بنابراین قبل از انتقال گاز طبیعی به خطوط لوله، سولفید هیدروژن جداسازی شده و دی اکسید کربن و آب آن نیز از طریق آب زدایی یا نمک گیری گرفته می شود. حذف دی اکسید کربن و سولفور بعد از جداسازی مایعات گازی از گاز طبیعی خام دومین قسمت از فرآورش گاز می باشد که شامل جداسازی دی اکسید کربن و سولفید هیدروژن است. گاز طبیعی بسته به موقعیت چاه مربوط مقادیر متفاوتی از این دو ماده را شامل می گردد. فرآیند تفکیک سولفید هیدروژن و دی اکسید کربن از گاز ترش، شیرین کردن گاز نامیده می شود. سولفید هیدروژن و دی اکسید کربن را می توان سوزاند و از گوگرد نیز صرفنظر نمود ولی این عمل باعث آلودگی شدید محیط زیست می گردد. با توجه به اینکه سولفور موجود در گاز عمدتاً در ترکیب سولفید هیدروژن H2S قرار دارد حال چنانچه میزان سولفید هیدروژن موجود از مقدار 5/7 میلیگرم در هر متر مکعب گاز طبیعی بیشتر باشد به آن گاز ترش اطلاق می گردد. و چنانچه از این مقدار کمتر باشد نیاز به تصفیه نمی باشد. سولفور موجود در گاز طبیعی به علت دارا بودن بوی زننده و تنفس های مرگ آور و عامل فرسایندگی خطوط لوله انتقال، گاز را غیرمطلوب و انتقال آن را پرهزینه می سازد.

برای شیرین سازی گاز طبیعی دو روش عمده فیزیکو شیمیایی و بیولوژیکی وجود دارد. روش های فیزیکوشیمیایی دارای قدمت بسیار بیشتری بوده و کاربرد آنها بسیار بیشتر از روش های بیولوژیکی در صنعت می باشد. در ابتدا هدف از شیرین سازی گاز حذف H2S از آن بود حتی اگر این گاز به محیط وارد می شد، اما پس از مشخص شدن خطرات زیست محیطی و بشری H2S قوانین سخت تر شد و در نتیجه با اعمال روش های تکمیلی از ورود این ماده به هوا نیز جلوگیری به عمل آمد. ایجاد واحدهای بازیافت گوگرد مانند کلاوس در پالایشگاه ها نیز در همین راستا بود.

مزایای فراوان روش های بیولوژیکی در مقایسه با روش ها معمول شیرین سازی گاز باعث افزایش روزافزون توجه محققین به این روشها گردیده است. از روش های بیولوژیکی می توان به دو صورت مستقیم و یا غیرمستقیم (جایگزین واحد کلاوس) در صنعت گاز استفاده کرد. در روش مستقیم گاز ترش مستقیماً وارد مرحله بیولوژیکی می شود در حالی که در روش غیرمستقیم گاز ترش ابتدا وارد فرآیند آمین شده و گازهای ترش خروجی از برج دفع فرآیند آمین وارد مرحله بیولوژیکی می گردد.

فصل اول: کلیات

1-1) هدف

اساس روش های بیولوژیکی برای شیرین سازی گاز طبیعی بر مبنای استفاده از باکتری های گوگردی استوار است. این باکتری ها سولفید را مصرف کرده، تولید گوگرد و یا سولفات می کنند. در مقایسه با تکنیک های فیزیکوشیمیایی که مواد آلاینده گاهی به سادگی از یک فاز به فاز دیگر منتقل نمی شوند و یا اینکه تبدیل به مواد مضرتری می شوند، تصفیه بیولوژیکی را می توان به اکسیداسیون کاتالیستی در دمای پایین تشبیه کرد که نیاز به سوخت و مواد شیمیایی ندارد و مزیت دیگر آن ایمنی این سیستم می باشد. کاتالیست ها (آنزیم های میکروبی) به طور مداوم توسط میکروارگانیسم ها تولید می شوند و بیوفیلتراسیون، هیچ ماده آلوده کننده ثانویه یا ضایعات خطرناک تولید نمی کند. هدف معرفی روشی بهینه و بررسی اثر عوامل مختلف روی پارامترهای طراحی می باشد.

2-1) پیشینه تحقیق

در کشور ما گازهای اسیدی جدا شده در واحد آمین براساس میزان H2S یا سوزانده شده و یا به واحد کلاوس فرستاده می شود. با سوزاندن که برای گازهایی با مقادیر کم H2S مورد استفاده قرار می گیرد گازهای اسیدی در مشعل پالایشگاه سوزانده می شود هرچند که با این روش H2S حذف می شود اما سوختن سولفید هیدروژن باعث تولید SO2 می شود که این ماده برطبق قوانین استانداردهای ملی کیفیت هوای آزاد در گروه آلاینده های مقیاس گروه بندی می شود و غلظت مجاز آن 0/03ppm می باشد. همچنین با آب واکنش داده و تولید اسید سولفوریک می کند که باعث ایجاد باران اسیدی و ذرات معلق می گردد. علاوه بر فرآیندهای حذف H2S در فاز گاز، فرایندهای اکسیداسیون مستقیم H2S در فاز مایع و فرایندهای جذب سطحی بر فاز جامد در حال گسترش هستند. این فرایندها برای حذف مقادیر H2S در محدوده بسیار کم تا 5 درصد مولی در گاز طبیعی، ظرفیت بازیافت گوگرد حداکثر 20 تن در روز به کار می روند. برای غلظت های بالاتر H2S و بازیافت مقادیر بیشتر گوگرد فرایندهای کلاوس و آمین اقتصادی تر هستند.

برای دانلود متن کامل پایان نامه اینجا کلیک کنید.

دانشگاه آزاد اسلامی
واحد تهران جنوب
دانشکده تحصیلات تکمیلی
“M.SC” پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد
مهندسی شیمی – طراحی فرآیندهای صنایع نفت
عنوان:
مقایسه فنی و اقتصادی روشهای مختلف مرسوم در فرازآوری مصنوعی

چکیده

زمانی که فشار مخزن هیدروکربنی به اندازه کافی نباشد تا جریان نفت را از درون چاه به تأسیسات سرچاهی هدایت نماید یا نرخ تولید آن اقتصادی نباشد سیستم فرازآوری مص نوعی مطرح می گردد. بنابراین عواملی نظیر وضعیت توسعه میادین، استفاده از سیستم های تثبیت فشار، وجود چاه های بستر دریا و عوامل اقتصادی باعث شده اند که سیستم فرازآوری مصنوعی در توسعه میادین نسبت به گذشته کاربرد بیشتری پیدا کند. فاکتورهایی نظیر مشخصات چاه و مخزن، موقعیت میدان، مشکلات عملیاتی، مسائل زیست محیطی و جغرافیایی، نرخ تولید، مشخصات سیال تولیدی و مسائل اقتصادی در انتخاب نوع سیستم فرازآوری مصنوعی مؤثر هستند.

در این پروژه از میان روشهای مختلف فرازآوری، به سیستم فرازآوری با گاز (Gas Lift System) و سیستم پمپ های الکتریکی شناور (Electrical Submersible Pump) که کاربرد بیشتری را دارا می باشند، پرداخته شده است.

همچنین نرم افزاری جهت تعیین مقدار گاز تزریقی و فاصله شیرهای موجود در سیستم فرازآوری با گاز و نیز تعیین مقدار جریان و توان الکتریکی موتور در سیستم پمپهای الکت ریکی شناور تهیه گردیده است.

ضمناً در بحث اقتصادی با استفاده از نرم افزار QUESTOR مقایسه ای بین دو سیستم فرازآوری با گاز و پمپ های الکتریکی شناور برای یکی از میادین نفتی کشور صورت گرفته است که نتایج بررسی نشان داد سیستم پمپ های الکتریکی شناور می تواند اقتصادی تر باشد.

فصل اول

مروری بر فرازآوری مصنوعی

1-1- مقدمه

معمولاً وقتی که چاهی در یک مخزن دست نخورده حفر می شود هیدروکربنها بطور طبیعی به سطح زمین جریان می یابند. در اثر تولید از یک مخزن بطور معمول از فشار مخزن کاسته شده و به میزان آب همراه ن فت تولیدی افزوده شده و درصد گاز تولیدی نیز کم می شود. این عوامل در کنار هم سبب آن می شوند که جریان سیال از چاه کند و نهایتاً قطع شود. به این منظور جهت تقویت تولید در سیستم های تکمیل چاه از سیستم های فرازآوری مصنوعی استفاده می شود. در حقیقت سیستم فرازآوری مص نوعی به سیال درون چاه انرژی می دهد و زمانی که حداقل انرژی برای جریان فراهم شد چاه شروع به تولید می کند.

بر اساس نتایج تحقیقاتی که در سال 1994 صورت گرفت بطور تخمینی نشان می دهد که حدود 900000 چاه با کمک سیستم فرازآوری مصنوعی تولید شده اند .یعنی تنها حدود 7 درصد از چاهها بطور طبیعی تولید شده اند و 93 درصد با کمک سیستم فرازآوری مصنوعی تولید شده اند و این در حالی است که متوسط تولیدی چاهها کمتر از 70 بشکه در روز بوده است.

2-1- دلایل نیاز به سیستم فرازآوری مصنوعی:

زمانی که چاه تولید نمی کند یا نرخ تولید آن اقتصادی نباشد سیستم فرازآوری مصنوعی مورد نیاز است. شکل 1(a) نشان می دهد که فشار مخزن پایین است و سطح استاتیکی سیال بالای چاه است.

شکل 1(b) نشان می دهد که چگونه نصب یک پمپ کوچک در فاصل ه کمی از سطح استاتیکی سیال سبب محدودیت در ایجاد سیستم رانش می شود.

چاه با نرخ q شروع به تولید نموده است . گرادیان فشارهای استاتیک و جریانی در شکلهای 1(a) و 1(b) شبیه هم هستند ضمن آنکه افت فشار اصطکاکی د ر لوله تولیدی با این نرخ جریان پایین، خیلی کم است.

به آسانی مشخص می شود که چنین نرخ تولیدی در زمانی که پمپ در ته چاه نصب شده باشد نیز می تواند اتفاق بیفتد، زیرا هم افت فشار داخل پمپ را سبب می شود و هم سبب افزایش مکش در چاه می شود. فایده اصلی قرار دادن پمپ در قسمت مشبک کاری شده اینست که حداکثر پتانسیل تولید از چاه را می توان بدست آورد (شکل 1© که این مس أله سبب تولید از چاه با qmax می شود.

نصب پمپ زیر قسمت مشبک کاری سبب حداکثر میزان مکش و نرخ تولید می شود.

طراحی یک فرازآوری مصنوعی نیازمند آنست که پمپ با نمودار کارآیی جریان ورودی و خروجی منطبق باشد.

برای دانلود متن کامل پایان نامه اینجا کلیک کنید.

دانشکده فنی و مهندسی

گروه مکانیک

پایان نامه تحصیلی برای دریافت درجه کارشناسی ارشد رشته مکانیک

گرایش تبدیل انرژی

عنوان:

حل جریان جابجایی آزاد گذرا حول کره با استفاده از DQ-IDQ

استاد راهنما:

دکتر مهران عامری

فهرست مطالب:

فصل اول: مقدمه

1.1  مقدمه………………………………………………………………………………………………………. 2  

2.1   مروری بر کارهای گذشته…………………………………………………………………………….. 4

3.1  اهداف پایان­نامه………………………………………………………………………………………… 15

فصل دوم: روش مربعات دیفرانسیل و  روش مربعات دیفرانسیل تکه­ای

1.2- مقدمه……………………………………………………………………………………………………. 17

2.2- انتگرال­گیری مربعی………………………………………………………………………………….. 18

3.2- مربعات دیفرانسیلی…………………………………………………………………………………… 19

4.2- محاسبه­ی ضرا%

دانشگاه آزاد اسلامی
واحد تهران جنوب
دانشکده تحصیلات تکمیلی
“M.Sc” پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد
مهندسی شیمی – فرآیند
عنوان :
مدل سازی ریاضی باز یافت انرژی از گازهای زاید پالایشگاهی به کمک مبدل های صفحه ای

چکیده:

امروزه مبدل های صفحه ای پس از نوع پوسته و لوله از پرکاربردترین انواع مبدل ها به شمار می روند. این نوع مبدل ها در مقایسه با نوع پوسته و لوله فضای کمتری را اشغال کرده و هزینه نصب کمتری برای نصب دارند. این مزایا باعث شده است تا در بسیاری از محدوده های دمایی و فشاری از این مبدل ها به جای نوع پوسته و لوله استفاده شود . نتایج بسیاری از فعالیتهای انجام گرفته بر روی مبدل های صفحه ای بصورت انحصاری و در اختیار شرکت های سازنده می باشد. بیشتر این فعالیت ها بصورت آزمایشگاهی انجام شده است و نکته مشترک در تمام آنها این است که هیچ رابطه کلی برای تمام هندسه ها و سیالها وجود ندارد.

در این پایان نامه جریان میان صفحات و همچنین انتقال حرارت در این نوع مبدل ها بصورت عددی برای حالت تک فاز مورد بررسی قرار گرفته شده است، فرآیند مدل سازی برای بازیابی انرژی از گازهای زائد پالایشگاهی و پیش گرمایش هوای ورودی به محفظه احتراق می باشد؛ لذا فاز انتقال حرارت مورد بررسی در مبدل صفحه ای بشکل گاز -گاز می باشد. بعلاوه با استفاده از مدل جریان آشفته بر روی نوع صفحه تخت و صفحات شیاردار (شورون) نرخ انتقال حرارت و ضریب افت فشار بررسی شده و برا ی مدل مورد بررسی روابط ناسلت وضر یب افت فشار ارائه شده است . مدل جریان درهم مورد استفاده k −ε می باشد در نهایت مدلهای مورد بررسی نیز با هم مقایسه میگردند.

فصل اول

آشنایی با سیستم های پیش گرم کن هوا و بررسی روابط افت فشار و انتقال حرارت

1-1) مقدمه

در حال حاضر وضعیت مصرف انرژی در بخش صنعت به گونهای است که از نظر مقدار، حدود 3.29 درصد واز نظر ارزش حدود 4.20 درصد از کل مصرف نهایی انرژی کشور را به خود اختصاص داده است. کل مصرف انرژی بخش صنعت در سال 1385 معادل 7.36 میلیون بشکه نفت خام بوده که ارزش آن بیش از 7.4 میلیارد دلار است.

بخش عمده انرژی مورد نیاز صنایع، از احتراق سوختهای فسیلی تامین میشود. از اینرو کمتر صنعتی را میتوان یافت که به نوعی از سیستمهای احتراقی بهره مند نباشد. بدون استثناء در هر سیستم احتراقی وجود مشعل برای تولید انرژی حرارتی ضروری است. از طرف دیگر بخش عمده استفاده این مشعلها در رابطه با کورههای صنعتی و توربینهای گازی میباشد. برخی از موارد استفاده از این تجهیزات در صنایع عبارتند از:

– کوره های ذوب و تصفیه فلزات

– کوره های عملیات حرارتی

– کوره های صنایع پالایشگاهی و پتروشیمی

– توربین های گازی نیروگاه های تولید برق

از آنجایی که معمولا در سیستمهای با دمای بالا اتلاف انرژی زیاد است، و از طرفی فرآیند احتراقنیز همواره در دمای بالا صورت میگیرد، در بیشتر موارد پتانسیل صرفه جویی انرژی در سیستمهای احتراقی یک واحد صنعتی، بیش از سایر قسمتهای آن میباشد. بنابراین با توجه به گستردگی استفاده از سیستمهای احتراقی در صنایع، در صورت توجه به بهینهسازی این تجهیزات، به مقدار زیادی در مصرف سوخت واحدهای صنعتی صرفه جویی خواهد شد.

بعلاوه وقتی از عمر کوره و سیستم احتراقی، بیش از 10 سال میگذرد، این بدان معنی است که بازده آن در بهترین شرایط کمتر از 55 درصد است. به عبارت دیگر، این سیستم تقریباً نیمی از انرژی حرارتی سوخت را اتلاف میکند. همواره می توان مقدار قابل ملاحظه ای از تلفات انرژی سیستم را کاهش داد.

در صورتیکه بتوان با استفاده از تجهیزاتی از انرژی این گازها استفاده کرد و هوای مورد نیاز را برای احتراق پیشگرم کرد، به مقدار قابل ملاحظه ای در مصرف سوخت صرفه جویی میشود. انجام این کار ضمن بهبود فرآیند احتراق و افزایش دمای شعله از احتراق ناقص سوخت نیز جلوگیری میکند. نمونه ای از این تجهیزات بازیافت انرژی رکوپراتورها هستند.

به طور کلی اثرات استفاده از سیستمهای بازیابی انرژی را می توان به دو دسته طبقه بندی کرد:

– اثرات استفاده مستقیم : بازیابی انرژی هدر رفته بر روی راندمان فرآیند تا ثیر مستقیم دارد این عمل باعث کاهش در مصرف و هزینه های جانبی  آب، برق، بخار و………… هزینه فرآیند میشود.

– اثرات استفاده غیرمستقیم: مزیت اثرات استفاده غیرمستقیم به شرح زیر میباشد:

الف) کاهش آلودگی

در کوره ها مقداری از مواد سمی ناشی از احتراق مانند دی اکسیدکربن، گاز ترش کربن سیاه، گاز باقیمانده پلاستیک های شیمیایی و غیره در اتمسفر آزاد می شوند. و هدف برای ما بازیابی انرژی و کاهش آلودگی های محیط زیست میباشد.

ب) کاهش سایز و اندازه تجهیزات

بازیابی انرژی تلف شده مصرف سوخت را کاهش می دهد که سبب ک اهش گازهای تولیدی احتراق هم می شود. این نتایج سایز تجهیزات برای همه دستگاههایی که گازهای حاصل از احتراق در آنها بکار میرود را کاهش میدهد مانند فنها، دودکش کوره، مشعلها و… .

ج) کاهش مصرف انرژی
علاوه بر این کاهش در اندازه تجهیزات سبب کاهش در مصرف انرژی هم میشود همانند کاهش مصرف الکتریسیته برای فن ها و پمپها و غیره

برای دانلود متن کامل پایان نامه اینجا کلیک کنید.